生产再生橡胶会产生环境污染问题，这似乎已经成了常识。但近日环保局监测结果显示，强维公司再生橡胶装置附近空气质量符合环保要求;所生产的颗粒再生橡胶性能优异稳定，经权威机构检测，达到并优于再生橡胶国家标准(GB/T13460-2008)的各项要求。几十年来全球范围都未能实现的再生橡胶生产“近零排放”，是如何成真的?
在江苏强维橡塑科技有限公司可以看到，年产 5000吨颗粒再生橡胶连续化生产车间既没有闻到刺鼻的气味，也没有看到无组织排放的白烟。中国轮胎循环利用协会会长朱军在生产现场表示，再生橡胶绿色生产之门终于被敲开，而实现这一突破性变革的技术名为“多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备”。
据介绍，除“近零排放”外，该技术在节能、安全等方面也有很大优点，其吨产品的能耗≤650千瓦时，较传统工艺约减少20%;且不存在传统高温高压反应罐的高压危险、高速开放式精炼机的人员操作危险以及有害气体对操作工人的身体危害等安全隐患。全程自动化控制，也让用工人数降为传统工艺的1/4.目前，这一国际首创的技术已拥有发明专利13项，并已由南京绿金人橡塑高科有限公司组织工业化成套设备的制造。
据项目牵头人北京化工大学教授张立群介绍，该项目为“十二五”国家“863”项目，由北京化工大学牵头，联合江苏强维橡塑科技有限公司共同完成。项目组针对传统废橡胶脱硫制备再生橡胶技术污染大、能耗高、不安全、产品质量差且不稳定的缺点，首创双螺杆动态连续脱硫与螺杆动态连续剪切降低门尼黏度的联动化技术，实现了从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“近零排放”。而且，该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。
张立群介绍道，这项技术中的脱硫设备采用的技术配方中不使用水，并在密闭的条件下完成胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温过程，就从源头上解决了传统高温再生橡胶生产过程中产生的水污染和空气污染问题;降门尼黏度环节是在密闭低温条件下，改善脱硫胶粉的加工性能，制备(颗粒)再生橡胶的过程，从而解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。
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